现在的塑料制品五颜六色，色彩斑斓，其实塑料分为透明颗粒和不透明颗粒，一般呈现乳白色和蜡色，彩色塑料通常是通过着色工艺将着色剂充分渗透到塑料中制成的。塑料着色常用的着色剂主要有：有机颜料、无机颜料和溶剂染料。有机颜料着色性能优异、色泽鲜艳、色谱完整、添加量少等特点，被广泛应用于PE、PP等结晶树脂中，但有机颜料价格相当高，通常选择机械加热混合分散法作为工艺。与有机颜料相比，无机颜料耐热、耐光、耐气候性能优异，常用于PA、PBT、PC、POM等灰度树脂中。目前塑料着色主要使用环保无机颜料，较传统的无机颜料更环保，性能更优，通常应用于对耐光性、耐候性、耐温性等要求高的工程塑料制品，户外使用可长达几十年不褪色。溶剂染料一般溶于水和油，是一个油性体系，它的耐热性和耐光性较差，但颜色鲜艳透明，因此常用于聚酯透明塑料中。

塑料着色工艺一般分为三种，即：色粉加入树脂法，色粉混合树脂法及色母粒法。三种工艺各有优劣，可以选择适合产品的着色工艺进行应用。

1、色粉加入树脂法

色粉加入树脂法又称干混着色、粉末着色、纯颜料着色，可生产普通塑料制品。它简化了生产工艺，直接通过注塑、挤出等加工方式生产使产品着色，避免了树脂因造粒加热而降解。干混着色一般采用白油、松节油等表面活性剂作为分散剂，使着色剂很好地粘附在树脂颗粒上。这种方法适用于颜色量多，产量少的产品。珠光颜料经常使用这种着色方法，减少了混合造粒工序，避免了过度混合的颜料晶片破坏的，不影响塑料制品的闪光着色效果。其次当使用分散性差异很大的颜料时，塑料加工厂难以进行配色时，可以使用颜料供应商提供的粉状配色颜料混合物，即将颜料通过研磨机混合粉碎，在配料中加入一些分散剂或润滑剂，得到易分散的颜料混合物。

干混着色法具有分散性好、成本低、可根据需要任意指定数量、配制方便等优点，节省了色母、色浆等着色剂加工的人力物力消耗，因此成本低，买卖双方不受数量限制，但干混法的缺点是在混合和投料过程中会产生粉尘，污染环境影响工人的健康，且变色时成型设备清洗工作量大，操作麻烦。干混着色要注意混合条件，如混合设备、树脂用量等，特别是时间不同时，其分散状态会发生变化。

2、着色色粉混合树脂法（色浆）

着色色粉混合树脂法又被称为糊状着色剂或色浆，是利用三辊研磨机、捏合机等混合、混合设备，利用增塑剂、多元醇、脂肪酸甘油酯等液态色彩载体，将颜料研磨成糊状的颜料糊状物。因此，颜料细腻，分散效果好，生产过程中不会发生颜料颗粒的聚集。该着色剂的颜料颗粒厚度小于薄膜的颜料颗粒厚度，可用于生产塑料薄膜着色。当然，由于液体载体的存在，着色过程中没有粉尘污染。

与前两种着色剂相比，糊状着色法由于研磨设备和生产工艺的需要，不像干法那样简单，成本略高，但比母粒成本低1/3，糊状着色法主要用于PVC、不饱和聚酯、聚氨酯等塑料的着色。糊状着色法（色浆）着色的优点是分散效果好，不会形成粉尘污染，缺点是着色剂用量不易计算，成本较高。

3、色母粒着色法

在配制色母粒时，通常先配制出颜色合格的颜料，然后将颜料按配方配比混入色母粒载体中，最后通过造粒机的加热、塑化、搅拌、剪切，使颜料的分子与载体树脂的分子充分结合，再制成与树脂颗粒大小相近的颗粒，再通过成型设备用于制造塑料制品。使用时只需在着色树脂中加入少量(1%～4%)即可达到着色的目的。不同的塑料制品对色母粒的要求不同，可以根据色母粒的性能指标，如色差、白度、黄度、黄化程度、热稳定性、氧指数、熔体流动速率等进行添加，当然，其工艺颜料还要根据其与色母粒的合成效果，如颜料的细度、流动性、耐化学性、毒性等进行精挑细选。

与色粉加入树脂法相比，色母粒着色具有显著优点：可改善色粉飞扬对环境的污染，使用过程中易变色，无需专门清洗挤出机料斗，配方稳定性强，可保证同一品牌两批次母粒前后的相对稳定性。母粒着色的缺点是着色成本高，配制数量不灵活。此外，将珠光色粉、荧光粉、夜光粉等色粉制成色母后用于塑料着色，比直接与塑料混合效果（如光泽等）降低10%左右，注塑制品更容易产生流线型条纹和接缝。