塑料在汽车工业上的应用

目前，汽车的塑料件使用量已达到约200公斤左右，在日系车中占整车质量的比重30-40%。汽车塑料件以软质基材PP（聚丙烯）和硬质基材PC（聚碳酸酯）＋ABS（丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物）为主，凭借特殊的物理化学性能，广泛应用于汽车前后保险杠、扰流板、进气格栅、门把手和后视镜等零配件的生产加工领域。在国外一些大型汽车公司的新车设计方案中，汽车引擎盖、行李箱盖、挡泥板等零部件也使用了塑料材料，塑料化的发展非常显着。

汽车塑料的涂装工艺及发展状况

我国汽车塑料件主要涂装工艺为前处理、涂料涂装和涂料干燥等步骤。一般分为3涂层体系：底漆、色漆、清漆。目前我国约95%以上的塑料件喷涂线采用溶剂型中、低固体分涂料体系，其中最主要采用的工艺为底漆：单组分溶剂型、色漆：单组分溶剂型、清漆：双组分溶剂型。少部分高端品牌如宝马，特斯拉等的塑料件喷涂采用的工艺为底漆：双组分溶剂型、色漆：单组分溶剂型、清漆：双组分溶剂型。

我国约5%以内的塑料件喷涂线在底漆或色漆涂装中采用了水性涂料产品，但清漆涂层仍然采用溶剂型产品。其中日系品牌如丰田、本田、日产主要的喷涂工艺为底漆：单组分溶剂型或单组分水性、色漆：单组分水性、清漆：双组分溶剂型。欧系高端品牌如奔驰、宝马的塑料件的的喷涂工艺为底漆：双组分溶剂型或双组分水性、色漆：单组分水性、清漆：双组分溶剂型。水性涂料底漆由于表面张力高于溶剂型产品，故水性底漆对底材的润湿性差，需要对塑料表面进行更好的前处理，如采用均匀的火焰处理或真空等离子等处理措施。

我国生态环境部出台的《重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南》，依据推荐国标GB/T 38597-2020中低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求和强制国标GB 24409-2020中的车辆涂料中有害物质限量要求，明确提出绩效分级差异化减排，即对重点行业的企业分为A、B、C级，对不同绩效级别的企业采取差异化管控措施，A级环保水平高的企业可不采取或少采取停限产等措施，对于C级环保水平相对较低的企业，则需加大减排措施力度。汽车塑料件涂装企业只有采纳水性涂装工艺的企业才有可能被划分为A级企业。因此，未来的五年，水性涂装工艺将成为汽车塑料件供应商涂装升级的最佳选择。